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        汽車車身沖壓件產品設計與怎樣提高原材料利用

        文章作者:永達五金   發布時間:2019-10-10
        汽車車身沖壓件特別是外覆蓋件,模具大,費用高,對生產線設備適應性較弱,前期會根據成形力、工序數、自動化要求定好生產的工藝路線,后期因為產品設計變更增加孔。
        汽車車身沖壓件特別是外覆蓋件,模具大,費用高,對生產線設備適應性較弱,前期會根據成形力、工序數、自動化要求定好生產的工藝路線,后期因為產品設計變更增加孔,如果在現有的模具上分析,需要增加工序或加工模具本體影響強度等,結構無法實現時,會給工藝排布與批量生產帶來困難。工藝分析結論為:沖壓件需增加孔位處,原OP50工序內容為CFL(斜楔翻邊),無法同時布置CPI(斜楔沖孔)工序內容,分析其它工序內容發現,模具無空間布置增加斜楔機構,不能實現斜楔沖孔。
          對于此類需要增加孔的情況,方法多種多樣,可以單獨增加沖孔工序內容,或者報廢中間一序模具重新,把沖孔工序增加進原工序內,但這兩種方式都會額外增加模具費用,甚至增加工序數,費用高,周期長,主機廠沒有相匹配生產線進行生產,工藝布置困難、不合理,無法批量生產。一種沖孔機構,輔以夾具夾緊,可以在焊裝現場進行沖孔,利用夾具的定位與夾具,實現任意角度下的沖孔,結構簡單,費用低,周期短,調整方便,就可以節約成本,優化生產線布置,提升效率等。
          沖壓件的硬度檢測采用洛氏硬度計。小型的、具有復雜形狀的沖壓件,可以用來測試平面很小,無法在普通臺式洛氏硬度計上檢測。合金沖壓件是金屬加工、機械制造常用的零件。沖壓件加工是利用模具使金屬板帶發生分離或成形的加工方法。其應用范圍廣闊。
          沖壓件加工包括沖裁、彎曲、拉深、成形、精整等工序。沖壓件加工的材料主要是熱軋或冷軋(以冷軋為主)的金屬板帶材料,例如碳鋼板、鍍鋅板、鍍錫板、銅及銅合金板、鋁及鋁合金板等。
          五金沖壓件在生產中常見具體問題的處理:
          (1)凸模刃口端部形狀。如端部修出斜面或弧形,由于沖裁力減緩,沖件不易產生翻料、扭曲,因此,沖孔尺寸會趨大。而凸模端部為平面(無斜面或弧形)時,沖孔尺寸相對會趨小。
          (2)沖切刃口磨損時,材料所受拉應力增大,沖壓件產生翻料、扭曲的趨向加大。產生翻料時,沖孔尺寸會趨小。
          (3)對材料的強壓,使材料產生塑性變形,會導致沖孔尺寸趨大。而減輕強壓時,沖孔尺寸會趨小。
          提高沖壓件原材料利用率
          提高原材料利用率是汽車沖壓件降本優化較主要的途徑。材料的利用程度越高,在其他條件不變的前提下,材料的利用率越高,生產成本就越低。而要提高材料的利用率,主要從以下幾個方面著手,工藝的應用。這種原材料降本方法,要結合企業的實際情況,有選擇地采用激光拼焊、擺剪、弧形落料、連續落料等工藝手段可地提高原材料的使用效率。尤其是激光拼焊工藝,可以使零件數量減少66%,這不僅可以減少模具使用數量,也提高了原材料的利用率。
          零件下料尺寸的優化。企業要定期對汽車沖壓件的產品圖及成品形狀、尺寸、精度、力學性能等要素,進行系統的分析,并結合設備及模具的工藝對下料尺寸優化。例如對拉延輔助面進行調整,通過拉延工藝以縮減零件下料尺寸,優化材料工藝定額,提升材料利用率。
          落料排樣的優化?,F有工藝:橫切板料再單體落料,材料利用率約為60.35%,使用連續落料減少單邊后利用率提升至61.15%,提高0.8%。進一步優化落料排樣,采用齒形交錯排列材料利用率達68.39%.提高了8.04%。組合下料及廢料回收。對于側圍外板、背門外板等大件沖裁后較大的塊料或角形料不能再利用的,在充分考慮到工藝尺寸、材料牌號、模具結構等因素影響的前提下,對部分中小沖壓件采用余料生產Ll另外,下料過程中產生余料,可采用多零件組合下料的方式,盡可能降低余料的產生。但是值得注意的是,在做工藝分析的過程中,要合理規劃,爭取將余料的利用率達到較大。
          原材料降本優化工作,涉及到整個生產系統,從沖壓件選材設計到零件生產,不僅要控制好原材料的采購成本,同時在原材料使用的各個環節也要做好控制,一方面減少原材料的浪費及損耗,另一方面要著力提高材料利用率。另外,值得強調的是汽車沖壓件原材料降本優化,要綜合考慮各方面的因素,不能一味地降低成本,而不考慮汽車沖壓件的質量。
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